Как сделать козырек на гараж

Какой Длины Могут Быть Козырьки В Гараже Гаражного Кооператива

Козырек над воротами гаража

Для устройства каркаса козырька можно применить уголок (по сортаменту от 40 до 50), полосу толщиной не менее 6мм и шириной 40мм и более, профильную трубу и прочее. Заготовки отрезаем по нужным размерам. Крепление каркаса козырька к стенам гаража можно выполнить сварное или болтовое с шагом 500 – 700мм.

Желательно, чтобы при строительстве гаража вы предусмотрели козырек над воротами гаража. Ему отводится роль защиты пространства под ним от атмосферных осадков. При выполнении козырька необходимо просчитать его несущую способность, так как во время снегопада ему придется выдержать вес снеговой нагрузки. Кроме прочностных характеристик козырек должен быть хорошо закреплен при монтаже, чтобы сильный ветер не парусил его.

Проектирование и размещение гаражей на земельном участке

Строительство отдельно стоящего или пристроенного гаража регламентируется нормативными документами СНиП 2.07.01-89 «Градостроительство. Планировка и застройка городских и сельских поселений». Также проектрование гаражей по СНиП опирается на правила от 21-01-97 — «Пожарная безопасность зданий и сооружений». Все требования обычно учтены в градостроительном плане участка. Приступая к строительству гаража, следует знать, что минимальное расстояние от линии раздела участков до гаража — 1 м, а от окон или веранды соседнего дома по санитарным нормам составляет минимум 6 м.

При проектировании гаражей нужно учесть все пункты «Санитарных норм и правил» касательно планировки и застройки городских и сельских поселений, а также пожарной безопасности зданий и сооружений. Также необходимо принять во внимание правила размещения гаража на земельном участке с учетом размеров постройки и отводимой под неё площади. Какого размера должен быть гараж, и как его размещать, вы узнаете на этой странице.

Как оформить технический паспорт на гараж

Документы, которые прикладываются к заявлению, могут быть разными, в зависимости от разных причин и условий. Для регистрации подаются копии вместе с оригиналами, чтобы специалист, принимающий заявление, мог объективно оценить достоверность поданных документов. Эти документы должны содержать в себе четкие, хорошо прочитываемые, разборчивые записи, без исправлений , выполненными не карандашом, а устойчивыми чернилами.

В том случае, если такая постройка сооружена на фундаменте, у нее есть пол с крышей, выстроенные стены, то это означает, что гараж является неделимым объектом недвижимости с участком земли, на котором он стоит. А это означает, что на него можно и нужно оформлять технический паспорт. Его получение не выдвигает перед собственником каких-то особых условий.

Какой Длины Могут Быть Козырьки В Гараже Гаражного Кооператива

Козырек для гаража — это не только лишь защита от снега и дождя, но и достаточно важный элемент дизайна, позволяющий вписать ворота гаража в общий стиль всего загородного строения. Имея определенные навыки работы с ручным инструментом, можно выполнить монтаж козырька в гараже своими силами, применяя различные технологии и материалы.

Постарайтесь монтировать козырьки так, чтобы вода стекала не сплошной завесой с торца, а уходила в стороны. Реализовать это просто – загните край навеса плоскогубцами, сделав канавку для отвода воды. Не забывайте чистить новую «крышу» от снега, помните, что квадратный метр снега толщиной 10 см. весит около ста килограмм.

Как быстро сделать козырек на гараж своими руками

О том, как сделать козырек на гараж, задумывается каждый автомобилист, который хоть раз открывал проржавевшие замки гаражных ворот под струями проливного дождя. Конечно, смастеренное на скорую руку укрытие механизма затвора от влаги из полиэтиленового пакета или обрезанной пластиковой бутылки в какой-то степени решает проблему. Но такие ухищрения не защитят от непогоды ни хозяина, ни сам автомобильный дом.

Козырек над гаражными воротами играет не последнюю роль в повышении эксплуатационных качеств последних и всей постройки в целом. Вынесенный навес защитит от дождя и снега, позволит без проблем попасть внутрь в любую погоду. Но прежде чем задаться вопросом, как сделать козырек над гаражом, следует определиться с выбором материалов, из которых он будет изготовлен.

Как сделать козырек над гаражом правильно

Козырек над въездом в гараж предохраняет в непогоду от намокания водителя, при открывании или закрывании ворот, защищает замок от попадания в него влаги. При резкой смене дождя на снег и понижении температуры, вода, попавшая в замок, начинает превращаться в лед, что приводит к проблематичному открыванию гаража – понадобится разогрев замка, а это потребует времени и сил.

  • Защита ворот, шарниров и запорных механизмов от коррозии при намокании от дождя и снега, что увеличивает срок эксплуатации устройств.
  • Предотвращает скопление осадков под навесом, что может привести к размытию грунта у опорных столбов.
  • При открывании ворот во время дождя он обеспечит комфорт, лучше находиться под козырьком, чем под проливным дождем.
  • При устройстве освещения навес защитит фонарь и проводку от намокания, что очень важно.
  • Красивый козырек может дополнительно украсить любые гаражные ворота, как показано на фото.

Козырек над гаражом своими руками

  • измерительный прибор – рулетка, метр или другой;
  • угловая шлифовальная машина (болгарка);
  • отрезные диски;
  • горизонтальный или вертикальный перфоратор;
  • мелки или маркер;
  • ножницы по металлу (необязательно);
  • крепежный материал (подбирается в согласии с выбранным покрытием);
  • металлический профиль для опоры (для каждого вида козырька он может отличаться);
  • сварочный аппарат;
  • шуруповерт;
  • сверла по металлу и бетону.
  • Устанавливаем ширину будущей конструкции. Используем правило из предыдущей инструкции в отношении зазоров.
  • Определяемся с высотой.
  • Теперь можем вывести длину ската. Для этого квадрат значения высоты нужно прибавить к квадрату значения половинной длины основания.
  • Делаем небольшой чертеж.
  • Рассчитываем общую длину вылета.
  • Выбираем, что будет опорой – кронштейны или столбики.
  • Если это будут кронштейны, то изготовить их нужно в виде прямоугольного треугольника (сторона, на которую ляжет будущий каркас будет равна длине вылета.) и закрепить при помощи анкеров или болтовых саморезов к стене. Крепятся они скосом вниз. Если это будут столбики, то исходя из длины вылета, необходимо сделать две ямки глубиной 30‒50 см и установить опоры, зацементировав их.
  • Изготавливаем стропила. Для небольшого сооружения двух пар будет достаточно. Угол их соединения рассчитывается исходя из длины ската и общей ширины конструкции. Укрепляем их перемычками (ригелями).
  • Можно сразу соединить их между собой при помощи коньковой и перемычек у основания.
  • Поднимаем треугольник и закрепляем его к кронштейнам или опорам.
  • По периметру закрепляем к стене одно из стропил.
  • Делаем обрешетку и монтируем настил (как в предыдущей инструкции).

Гараж с навесом: красивые варианты для строительства

Реализация проекта гаража с навесом, размещенным непосредственно перед гаражными воротами, не является редкостью в силу определенных удобств. Такой план совмещения обеспечивает защиту пространства перед гаражом от осадков. Зимой там не придется чистить снег. Вместе с тем гаражная крыша и навес могут представлять собой единую конструкцию.

Хороший вариант — крыша из поликарбоната на металлическом каркасе. И металл, и поликарбонат относятся к разряду долговечных материалов. В результате такого строительства получается прочное и надежное сооружение, которое станет использоваться десятилетиями. А учитывая большой выбор поликарбоната по цветам, легко сделать навес в таком дизайне, который вам больше нравится.

Гараж с навесом

По виду крепления козырьки делаются навесные и опорные. В первом случае вся конструкция крепится к стене дома. Чем больше вылет, тем более массивные упоры придется делать. Второй вариант предполагает наличие дополнительных опор. В этом случае снижается нагрузка на стену и несущие конструкции дома, значительно увеличиваются размеры конструкции. Единственный минус — столбы во дворе уменьшают пространство для маневра. Для гаражного кооператива этот вариант не приемлем, так как опоры будут мешать передвижению машин.

  • отмечается верхняя точка крепления козырька. Если от наивысшей точки ворот до продолжения крыши будет большое расстояние, защитный эффект сведется к минимуму. Слишком низко расположенный каркас будет мешать открытию ворот. Учитывайте и то, что козырек должен иметь уклон в 15 градусов, чтобы зимой первый же снегопад не стал причиной обрушения:
  • намечаются крайние боковые точки. Они должны на 30-35 см. выходить за пределы ворот;
  • измеряются расстояния между намеченными точками, по ним готовится каркас. Древесину в качестве основы лучше не брать. Она подвержена гниению, менее долговечна в условиях постоянного неблагоприятного внешнего воздействия;
  • для навеса с вылетом в 100 см обустраиваются боковые упоры, устанавливаемые за пределами створок гаража;
  • готовый каркас крепится к стене анкерными болтами. Для надежности проводится предварительное рассверливание в точках крепления. Дюбеля заливаются бетонной смесью, герметиком или специальным клеем. В зависимости от ширины козырька и используемого материала делается обрешетка, желательно – металлическая.

Козырек на гараж

Современная промышленность приготовила для этого случая много возможных вариантов. Использовать можно любые, которые подходят для настила крыши. Многие автовладельцы решили этот вопрос даже при помощи битумной мастики, нанесенной на прочное основание. В целом, главные функции будет выполнять и натянутый над гаражными воротами тент, но такое сооружение навряд ли можно назвать окончательным решением проблемы.

Выбирая подходящий козырек для гаража, стоит ориентироваться и на общий вид здания. Желательно использовать одинаковые кровельные материалы, а также сохранять архитектурный стиль. Для самостоятельного выполнения гаражного навеса можно взять на заметку наши полезные рекомендации.

Размеры гаража на одну машину оптимальные

Но опять же, предполагает ли фантазия владельца бокса наличие каких-либо стеллажей у продольных стен. Если «Да», то к полученному результату добавляется ширина стеллажей. Следующий вопрос, который возникнет: «Где поставить слесарный верстак?» Наиболее удобное место — это внутренняя торцевая стена. Поэтому к длине парковочного места нужно добавить расстояние, которое обеспечит комфортное выполнение слесарных работ на верстаке.

Размеры гаража при строительстве его в гаражном кооперативе определяются размерами выделенного участка и определенной высотой, принятыми общим собранием пайщиков кооператива. Как правило, гаражные кооперативы строятся по индивидуальному проекту, которые выполняются подрядной проектной организацией и размеры гаража на один автомобиль с металлическими распашными воротами закладывается в проектно-сметную документацию.

Покупка гаража в гаражном кооперативе

Покупатель должен четко представлять, какой гараж он покупает. Если имеются все документы: и на гараж, и на землю – можно купить гараж без проблем. Если продавец показывает только паевую книжку, то покупатель должен задуматься. В этом случае для покупателя есть несколько вариантов: или он снижает стоимость гаража, так как понимает, что впереди ждет долгий путь от подтверждения собственности в Росреестре до получения документов на землю; и не факт, что все сложится, и путь будет пройден, а документы – получены. Или отказывается. Есть ещё вариант – покупает и пользуется гаражом, надеясь, что еще долгое время городские власти не вспомнят о гаражных кооперативах и земле под ними.

Но также иногда бывают случаи, что гараж был построен на земле, которая не предназначалась для этого, или же на земле, которая не принадлежит хозяину постройки. В данной ситуации гараж будут считать самовольной постройкой, и сделать его законным будет очень сложно. Переоформление гаража в гаражном кооперативе делается после его легализации.

Козырек над воротами гаража

Желательно, чтобы при строительстве гаража вы предусмотрели козырек над воротами гаража. Ему отводится роль защиты пространства под ним от атмосферных осадков. При выполнении козырька необходимо просчитать его несущую способность, так как во время снегопада ему придется выдержать вес снеговой нагрузки. Кроме прочностных характеристик козырек должен быть хорошо закреплен при монтаже, чтобы сильный ветер не парусил его.

Назначение козырька

  • Козырек предохранит водителя в непогоду от намокания при выполнении открывания или закрывания гаражных ворот.
  • Козырек, в какой – то мере, служит защитой от попадания влаги внутрь замка. А бывают ситуации, когда дождь резко сменяется на снег и температура воздуха стремительно понижается. В итоге вода, попавшая в замок превращается в лед и тогда проблематично открыть его – требуется разогрев замка – на что уходит время и нервы.
  • В зависимости от размеров козырька он частично защищает сами металлические ворота от пребывания во влажном состоянии, что чревато преждевременным появлением ржавчины, так как процесс коррозии ускоряется во влажной среде. Следовательно, срок службы ворот будет сокращен.
  • Вода у въезда в гараж может превратиться в лед, на котором легко поскользнуться водителю и получить травму. Кроме того, множественные циклы замерзания – оттаивания негативно скажутся на материале, из которого выполнен въезд в гараж – попросту говоря, ускорится процесс разрушения покрытия.
  • Если над воротами гаража предусмотрено освещение, то козырек защитит осветительный фонарь и проводку к нему от намокания, а это очень актуально.

Я думаю, что достаточно доводов для того, чтобы выполнить козырек над воротами гаража. Это и будет темой моей сегодняшней статьи.

По своей конструкции козырек может быть навесным или опирающимся на опоры. От этого зависит и выбор материала для его устройства. Имеет значение и то, где расположен ваш гараж. Это может быть гаражный кооператив, загородный дом, отдельно стоящий гараж возле многоэтажного дома. В зависимости от этого, чтобы не нарушать общую композицию близлежащих строений и проектируется гараж с козырьком.

Читайте также:  Какая шпаклёвка лучше всего подходит для стен под покраску?

По конструктивному решению козырьки подразделяются на одно или друхскатные, арочные или шатровые. Наиболее распространены односкатные козырьки – они просты в монтаже и удобны при эксплуатации.

Материалы для устройства козырька:

  • Металлочерепица;
  • Профилированный лист или оцинкованная сталь;
  • Асбестоцементные листы (шифер);
  • Поликарбонат.

Козырек можно выполнить и из других материалов. Принцип монтажа у них идентичен. У нас на гаражах в гаражном кооперативе козырьки выполнены из монолитного железобетона – как продолжение железобетонных плит покрытия. Все строилось централизованно и по проекту. Вылет козырька составляет 600мм, уклон в районе 15%. Весь ряд гаражей смотрится в едином стиле.

Желательно, чтобы козырек над воротами гаража, имел вылет не менее 600мм и примыкал к конструкции гаража на всю его ширину. Рассмотрим пример устройства самого простого односкатного козырька, допустим, из профилированного настила.

Состав работ при устройстве козырька

Прежде всего, необходимо выполнить все замеры и расчеты по используемым материалам. Если это не запроектированный козырек, то расчет придется сделать самостоятельно. С шириной и длиной козырька определились.

Высоту над воротами рассчитываем исходя из угла наклона козырька, чтобы ворота при их открывании не задевали его, и оставалось свободное пространство. Угол наклона козырька принимаем 15 – 20 градусов. Вычертим по этим размерам эскиз и определим размеры длины козырька с учетом угла наклона.

Для устройства каркаса козырька можно применить уголок (по сортаменту от 40 до 50), полосу толщиной не менее 6мм и шириной 40мм и более, профильную трубу и прочее. Заготовки отрезаем по нужным размерам. Крепление каркаса козырька к стенам гаража можно выполнить сварное или болтовое с шагом 500 – 700мм.

На готовый каркас козырька монтируем обрешетку из брусков сечением 40х40мм, с шагом 400мм. Бруски нужно антисептировать, чтобы продлить их срок службы, можно дополнительно покрасить.

На закрепленные бруски обрешетки укладываем заготовки профилированного настила с нахлестом на одну волну. Крепление выполняем самонарезающими винтами.

Стык между стеной гаража и уложенным профилированным настилом козырька закрываем металлической пристенной планкой. Один край планки заделываем в штукатурку в заранее подготовленную канавку, чтобы избежать попадания влаги. Затем заделываем канавку герметиком или раствором.

Козырек над воротами готов. Работа несложная, она по силам практически любому мужчине – автомобилисту, так как не требует особых навыков.

Как делают газосиликатные блоки

Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

Особенности технологии изготовления

Газосиликатные блоки делают из силикатной смеси с добавлением алюминиевой пудры. В результате реакции между данными материалами образуется силикатная пена. Она поддается автоклавной обработке, благодаря чему становится более прочной. Конечным продуктом являются готовые блоки.

Для изготовления газосиликатных блоков используются лишь натуральные, экологичные материалы: цемент, песок, известь, гипс и вода. Они перемешиваются в заданной пропорции с добавлением алюминиевой пудры, которая выполняет функцию газообразователя.

В ходе реакции между алюминиевой пудрой и известью смесь вспенивается и получает особую структуру. При помощи специального оборудования можно регулировать величину пор и получать материал с различными свойствами.

Технология производства блоков проста и не требует значительных инвестиций. Процесс производства полностью автоматизирован. С помощью высокотехнологических линий регулируются все его нюансы – от соотношений сырья до коэффициента теплопроводности. Именно поэтому газосиликатные блоки неизменно отличаются высоким качеством, и характеристики материала одинаковы для всех изделий.

Оборудование для производства газосиликата

Поскольку производство автоматизировано, оно предусматривает использование множества устройств и механизмов. Все они отвечают за реализацию определенного этапа технологии.

Главными модулями оборудования являются:

    система дробления материалов – состоит из бункера для песка, шаровой мельницы, ленточного конвейера, дробилки, элеватора, газобетоносмесителя, электронных весов для отмеривания алюминиевой пудры и т. д. система заливки – включает в себя заливочный смеситель, платформу перевода, систему распределения газа и др. система резки – состоит из режущей рамы со струнами и ножами, захвата для переворачивания массива и т. д. система набора прочности – включает в себя автоклав, рельсы, паровой котел и пр. система упаковки – включает в себя кран-делитель, устройства для точных измерений, гидравлические колодки и т. д.

Этапы производства газосиликатных блоков

Процесс изготовления материала можно разделить на:

    подготовку материалов; изготовление ячеисто-бетонной смеси; формование; резку массива на отдельные изделия; автоклавную обработку; упаковку.

Схема этапов производства

Подготовка материалов

Вначале просеянный через вибросито кварцевый песок измельчается в шаровой мельнице с добавлением воды до состояния шлама. После этого он поступает в шламбассейн, где происходит его механическое перемешивание и гомогенизация.

Изготовление ячеисто-бетонной смеси

По специальному конвейеру шлам подается в газобетоносмеситель. К нему в заданной последовательности добавляют цемент, гипс и известь и перемешивают материалы до нужной консистенции. После этого в смесь вводят алюминиевую суспензию и смешивают до гомогенного состояния.

Вода, кремнеземистая, вяжущая составляющая и алюминиевая суспензия добавляются в строго выдержанных пропорциях, определенных рецептурой. В результате ячеисто-бетонная смесь приобретает требуемые характеристики. Контроль над соблюдением пропорций осуществляется с помощью электронной системы управления.

Формование

Готовую смесь заливают из смесителя в формы и оставляют для вспучивания на 3-4 часа при температуре примерно 40 градусов. Благодаря выделению газа, масса поднимается, подобно дрожжевому тесту, и в ней образуются поры. Этот процесс длится до тех пор, пока не достигается максимальная высота вспучивания, и прекращается активное выделение водорода.

Формы со смесью выдерживаются около часа до приобретения определенной пластической прочности материала. После этого их распалубливают и подают массив на резку.

Кладка газосиликатных блоков на клей — наиболее оптимальный вариант для строительства дома. Благодаря высокотехнологичному производству, газосиликат обладает отличными эксплуатационными характеристиками.

Кроме того особенности изготовления позволяют блокам иметь приятный внешний вид, который потребует олько защиты газосиликатных блоков от влаги. Как это лучше сделать, можно прочитать тут .

Резка массива на отдельные изделия

Вначале с массива снимают особыми струнами и ножами боковые кромки. При этом часто создают систему «паз-гребень». Вертикальную и горизонтальную резку проводят пневматически натянутыми струнами. Чтобы резка была более точной, режущую раму перемещают сверху вниз.

Полученные отходы поддаются повторной переработке, поэтому процесс изготовления газосиликатов можно считать безотходным.

Автоклавная обработка

Автоклав представляет собой паровую камеру, в которой поддерживается требуемый уровень влажности и температурный режим. Благодаря автоклавной обработке материал получает уникальную ячеистую структуру и получает набор положительных качеств , которые выгодно отличают его от обычного газобетона. Газосиликатные блоки намного плотнее, легче, ровнее и экологичнее.

Газосиликатные блоки выдерживаются в автоклаве 12 часов при температуре 180 градусов и давлении 12 атмосфер. В таких условиях они приобретают наибольшую прочность. Далее давление снижается, и газосиликаты выезжают наружу.

Упаковка

С помощью крана-делителя ячеисто-бетонные изделия выкладываются для остывания до нужной температуры. Упаковка проводится на автоматической линии, что позволяет избежать появления загрязнений и сколов. Блоки поступают на склады продукции и полностью готовы к использованию .

Производят ли цветные газосиликатные блоки

Одним из отличительных свойств газосиликата является его цвет. Именно по внешнему виду газосиликатные блоки легко отличить от других материалов.

Газосиликаты своими руками

Поскольку получить газосиликатные блоки можно только с помощью автоклава, где выполняется их тепловлажностная обработка, сделать их самостоятельно довольно сложно. Гораздо проще изготовить газобетон, который не требует наличия автоклава.

В этом случае понадобится специальная пропарочная камера, а затвердевает материал на открытом воздухе. Однако в продаже встречаются малогабаритные устройства с невысокой производительностью, с помощью которых можно организовать мини-производство газосиликата.

Если вы решили производить газосиликатные блоки своими силами, вам потребуется специальное оборудование:

    вибросито; шаровая мельница; бункеры-дозаторы; газобетоносмеситель; блочные или кассетные формы; устройство для распалубки и резки массива; автоклав для повышения прочности материала; парогенератор.

Как выглядят некоторые из них можно посмотреть на фото ниже

вибросито шаровая мельница бункер-дозатор газобетоносмеситель блочные формы автоклавный парогенератор

Для изготовления 1 куб. м газосиликата понадобится:

    песок – около 65-70% (450 кг); известь – от 12 до 20% (120 кг); цемент – 8-10% (60 кг); гипс – 1-2% (0,5 кг); вода – 450 л.

Основные этапы процесса производства газосиликатных блоков своими руками:

    Сыпучее сырье очистить от крупных фрагментов с помощью механического сита и измельчить. Смешать в требуемой пропорции песок, известь, цемент и гипс. Повторно просеять смесь. Добавить алюминиевую суспензию, перемешать. Готовую массу залить в формы до половины объема. Оставить на 1,5-2 часа при температуре минимум 40 градусов. Формы отправить в автоклав для спекания блоков. Оставить смесь в формах на некоторое время для придания материалу необходимых свойств.

Производство газосиликатных блоков – довольно простой с технологического точки зрения процесс, однако он предусматривает наличие специального оборудования и строгое соблюдение всех этапов. Если технология была нарушена, эксплуатационные качества газосиликатных блоков будут отличаться от требуемых. Средние цены на оборудование варьируются в зависимости от объемов производства и торговых марок станков.

На видео — технология производства газосиликатных блоков для строительства:

Как изготовить газобетон? (видео)

Опубликовано Артём в 15.08.2019 15.08.2019

В начале строительных работ возникает вопрос: какой материал наиболее долговечный, надежный и выгодный в плане финансов? Предлагаем альтернативное решение – наладить производство газобетона своими руками. В самом начале важно понять, что такое газобетон, какими свойствами обладают такие блоки, а также область применения. Итак, будем изучать вопросы по порядку перед тем, как сделать выбор.

Газоблок своими руками в домашних условиях: как получить заданную плотность

Самое первое, что должен сделать будущий производитель газобетона — изучить технологию производства и выяснить, какие параметры будущих изделий для него наиболее предпочтительны:

  • высота,
  • длина и ширина,
  • прочность,
  • морозостойкость,
  • коэффициент теплопроводности.

Самый важный параметр, на который домашнему мастеру следует обратить особое внимание, это плотность. По общепринятой маркировке показатель варьируется от Д300 до Д1200. Чем выше плотность, тем больше в составе цементно-песчаной смеси и меньше пузырьков воздуха. При показателе Д300 «кирпич» получается рыхлым и легким, при Д1200 — плотным, как камень.

Обратите внимание! С таким параметром, как плотность, тесно связаны показатели прочности и теплопроводности. С увеличением плотности они также растут.

Таким образом, неавтоклавный газобетон с показателями Д300-Д500 используется в основном как теплоизоляционный материал. Блоки с высокой плотностью (700-1200) относят к конструкционным газоблокам: они выдерживают значительные нагрузки и используется при строительстве малоэтажных зданий. Газобетон со средними характеристиками наиболее популярен у строителей в России, а также в Узбекистане, Казахстане, Киргизии. Из него делают перегородки, стены, перекрытия.

Видео — Производство газобетона дома

Оборудование

• Бетономешалка. Добиться качественного, однородного состава смеси при ручном перемешивании не получится, и определяется это несколькими факторами. А качество готовых блоков напрямую связано именно с исходным сырьем. Например, многие характеристики (шумо-, теплоизоляция и ряд других) зависят от равномерности распределения пузырьков воздуха по всему объему материала.
• Формы.
• Сталистая тонкая проволока (для обрезания излишков массы после заливки).

Процесс изготовления газобетона

Схема дома из газобетонных блоков.

Чтобы сделать ячеистый бетон, необходимо выполнить несколько этапов, которые включают:

  • дозировку ингредиентов, перемешивание сухой смеси;
  • добавление воды, замешивание раствора;
  • заполнение получившейся массой форм для заливки;
  • выдержку смеси для набора прочности, высыхание газобетонных блоков и их извлечение из форм.

Необходимо тщательно отмерить все сухие ингредиенты, нужные для производства газобетонных блоков. Основными материалами являются цемент, известь, песок. Чтобы запустить процесс газообразования, необходимо использовать алюминиевую пудру. После реакции с водой она провоцирует выделение водорода, смесь начинает вспениваться. Пропорции очень важны, так как именно от них зависит прочность, пористость и другие характеристики будущего газобетона.

Схема производства газобетона.

На втором этапе осуществляется перемешивание компонентов. Масса должна получиться однородной. От качества замеса зависит и то, каким будет газобетон после приготовления. Для замешивания необходимо использовать только специальное оборудование. Подойдут бетономешалки, вручную этот процесс не производится.

Когда будущий бетон перемешан, необходимо начинать его заливку по формам.

Формы применяются специальные, лучше всего приобрести уже готовые, которые полностью соответствуют всем требованиям.

Заливка проводится только до половины форм, ни в коем случае нельзя заливать их полностью. Это объясняется тем, что в процессе газообразования смесь сильно увеличивается в объемах, полностью заполняя все формы. После того как увеличение объема закончено, при помощи металлического прута необходимо сверху все излишки смеси убрать, чтобы верхняя часть получилась ровной и гладкой. Производится это примерно через 6 часов после того, как заливка была выполнена.

Изготовление газобетона в домашних условиях — это просто!

Сам процесс приготовления блоков несложен, поскольку все технологические операции сегодня выполняют машины. Существуют в продаже мини-линии и мини-установки для производства этого популярного строительного материала (с их видами и типами можно ознакомиться в нашем каталоге). Как правило, они состоят из смесителя (в него засыпают исходную смесь и заливают воду), специальных форм и поддона. Неавтоклавный газобетон «дозревает» в естественных условиях — это существенный плюс для тех, кто решил освоить технологию производства в домашних условиях. Нет необходимости иметь дело с высокотемпературными печами и энергозатратным оборудованием. Сушка происходит естественным путем и не требует от производителя никаких усилий!

Читайте также:  Как сделать стусло своими руками по чертежам

Сегодня вопрос, как изготовить газоблок своими силами, освещен достаточно подробно. И все же лучше практических навыков учителя нет. Если вы хотите освоить технологию выпуска газобетонных блоков в домашних условиях, а тем более заработать на них деньги, лучше побывать на таком производстве лично и воочию изучить все тонкости процесса. Также полезно посмотреть, как сделать газобетон в домашних условиях на видео: процесс станет понятным и наглядным!

Компоненты для изготовления смеси

Чтобы сделать газобетонные блоки своими руками, необходимо приготовить следующие ингредиенты:

Таблица размеров газобетонных блоков.

  1. На каждый кубометр готового газобетона (по выходу) требуется примерно 250-300 л воды. Это должна быть чистая питьевая воды. Лучше всего ее брать из поверхностных слоев любых чистых источников.
  2. На кубометр готового газобетона требуется примерно 260-320 кг цемента. Для самостоятельного изготовления используются марки M500D0, M400D0.
  3. Карьерный песок, речной, очищенный. Количество его на кубометр готовой смеси составляет 250-350 кг. Лучше всего брать мелкий, размер частиц которого составляет до 2 мм. Ни в коем случае не допускается содержание веток, мусора, глины.
  4. Специальные добавки для газобетона. Количество 1-3 кг на каждый кубометр готовой смеси.
  5. Газообразователь, т. е. алюминиевая пудра. Достаточно 0,5-0,7 кг на каждый готовый кубометр бетона. Пудра нужна для того, чтобы в смеси началась реакция, необходимая для газообразования. Во время замешивания начинает выделяться газ, внутри бетона образуются пузырьки, ячейки, которые и придают составу необходимые ему качества.
  6. Смазка для контейнеров в количестве 0,3-0,5 кг на куб. Перед тем как начать заливку эмульсиями тщательно смазываются формы. Нельзя применять отработанные масла, так как они содержат большое количество сажи.

Сделать газобетон своими руками не так сложно, но важно в точности соблюдать все этапы производства, подобрать ингредиенты для будущей смеси в правильной пропорции.

  1. Формы для заливки будущих газобетонных блоков, которые могут иметь различный размер. Лучше всего приобретать уже готовые контейнеры.
  2. Струны, которые необходимы для удаления излишков смеси с поверхности форм.
  3. Бетономешалка, которая будет использована для перемешивания смеси.

Требования к ингредиентам

Таблица сравнения характеристик газобетона и пенобетона.

Самостоятельно сделать большой объем строительного материала не получится, но для сооружения небольшого дома их вполне хватит. Вес одного блока стандартного размера может составлять примерно 650 кг. Поэтому необходимо присутствие нескольких человек не только для выполнения кладки стен, но и для заливки форм, вытаскивания газобетонных блоков из контейнеров. При выполнении всех условий газобетонные блоки получатся прочными и качественными, стоимость их будет меньше, чем при покупке уже готового материала.

Можно использовать специальные установки, которые замешивают газобетон в автоматическом режиме. Их можно арендовать, но зато оборудование самостоятельно дозирует ингредиенты, выполняет замешивание бетона именно того качества, которое необходимо. Расходы на аренду будут оправданы.

Пропорции газобетона могут быть различными, но лучше всего придерживаться следующей формулы (для газобетона D-600):

  • портландцемент ПЦ500 D0 — 65%;
  • очищенный песок — 30%;
  • доломит — 5%;
  • В/Т — до 0,48.

Известковая мука, т. е. доломит, может содержать примерно до 10% газобетона, но важно определиться с тем, какой цвет блоков необходим. При большем количестве извести цвет газобетонных блоков будет более светлым. Большое количество пудры также не требуется, она выступает в качестве катализатора реакции газообразования.

Технология производства газоблоков

Схема производства газоблоков.

Процесс производства блоков можно поделить на несколько этапов. Первым является дозировка и перемешивание сухих компонентов в определенной пропорции. Затем идет добавление воды и последующее замешивание газобетонной смеси. После чего полученной массой заполняются формы примерно на половину их объема. Завершающим шагом является выравнивание и выдержка для набора прочности.

  • Первый этап довольно прост в исполнении, хоть и требует некоторой аккуратности. Основными материалами, из которых делают газобетон, являются цемент, песок и известь. В качестве вещества, способствующего запуску процесса газообразования, обычно используется алюминиевая пудра, которая вступает в реакцию с водой в щелочной среде, выделяя водород, который затем вспенивает смесь. Изменяя пропорции ингредиентов, можно получать продукт, имеющий различные характеристики пористости, прочности и др.

Второй этап важен тщательным перемешиванием компонентов для достижения однородности массы и равномерного распределения пор по всему материалу. Третий этап домашнего производства газоблоков подразумевает заполнение специальных форм. Их заливают примерно наполовину, из-за того что реакция газообразования происходит в течение нескольких часов, смесь при этом постоянно увеличивается в объемах.

По прошествии около шести часов после заполнения контейнеров, с газобетонного блока срезают выступающие излишки. Делают это при помощи металлической струны. После этого блоки выдерживают в формах еще около 12 часов. Делать это лучше на крытой площадке или в помещении. После предварительной выдержки они могут быть извлечены из контейнеров. Извлеченные блоки необходимо выдержать еще пару суток для окончательного набора прочности, подходящей для складирования. Все необходимые прочностные характеристики материал наберет спустя 28 суток.

Использование контейнеров позволяет получать блоки нестандартных форм и размеров для индивидуальных условий строительных работ. Кроме того, самостоятельное производство этого материала на месте непосредственных работ существенно удешевит его благодаря отсутствию расходов на транспортировку.

Изготовление газоблоков в домашних условиях с использованием простого оборудования обойдется вам намного дешевле заводского. Это объясняется тем, что снижаются затраты на приобретение исходных компонентов и отсутствуют расходы на транспортировку готового стройматериала.

Как происходит сушка газобетонных блоков?

Правильная и неправильная отделка домов из газобетона.

Далее будущие блоки выдерживаются в формах примерно 12 часов, при этом держать их надо на закрытой площадке. Затем их можно извлекать из контейнеров, далее их на пару суток оставляют на ровной поверхности для набора прочности. Для полного приобретения всех необходимых показателей газобетонный блок надо выдерживать 28 дней.

Во время заливки можно использовать контейнеры различных форм и размеров. Во время планирования надо учесть и то, что некоторое количество материала может уйти на подбор правильной пропорции, так как универсального рецепта нет. Еще некоторое количество может уйти на брак. В любом случае изготовление газобетонных блоков своими руками будет более дешевым, чем покупка уже готовых или использование других материалов для строительства, например, традиционного кирпича.

После того как весь материал готов, может начинаться его укладка. Для этого применяется специальный клеевой раствор, который обеспечивает не такую большую толщину шва, как при цементном растворе. В итоге теплопотери будут меньшие, а прочность выше. Начинается кадка от угла, обязательно надо для каждого ряда соблюдать перевязку, чтобы стена получилась прочной и надежность. Во время кладки необходимо использовать металлические пруты для армирования. Процесс этот несложный, следует заранее проделать в блоках пазы — в них и будут устанавливаться пруты. После этого сверху укладывается слой раствора, начинается кладка следующего ряда.

Газобетонные блоки представляют собой прочный и качественный строительный материал, который используется для различных целей. Сегодня он стал популярен для малоэтажного частного строительства. Некоторые умельцы предпочитают не покупать такие блоки в уже готовом виде, а делать их своими руками. Для этого необходимо в точности соблюдать разработанную технологию изготовления.

На что обратить внимание?

Критерии, которые служат ориентиром при выборе газобетонных блоков в строительстве:

  • невысокая стоимость готового изделия. Возможность сделать газобетонные блоки своими руками, купить оборудование для обычного потребителя не составит проблем;
  • высокая прочность при небольшом весе. Размер стройматериала позволяет делать качественную кладку в короткие сроки. Кирпичи количеством 20 штук = 1 газобетонному блоку;
  • не подвергаются процессам старения и гниения. Состоят из природных материалов, обладают способностью пропускать воздух;
  • высокий коэффициент теплоотдачи способствует продуктивному сбережению тепла в период отопления. Уменьшает уровень теплоизоляционных работ готового строения;
  • невысокая нагрузка на фундамент, не дают усадку;

Этот этап всегда является самым сложным. И дело не в качестве перемешивания, а в долевом соотношении ингредиентов

  • легко поддаются обработке. Необходимость подрезать, утончить и просверлить не составит проблемы. Ручная пила станет инструментом, который легко справится с такой задачей;
  • обладают высокой устойчивостью к воздействию прямого огня;
  • газобетон способен выдерживать мороз и оттаивание до 100 циклов – в два раза больше, чем кирпич.
  • высокий уровень звукоизоляции при использовании межкомнатных перегородок и несущих стен;
  • уровень поглощения воды в сравнении с кирпичом 1:1.

Как применить на практике?

Построить дом или здание в короткий промежуток времени с применением современных материалов – реально. Специалисты в категории строительных работ отмечают, что газобетон – доступный по цене и качественный по всем стандартам материал, который используется для:

  • жилых домов;
  • подсобных хозяйских помещений;
  • гаражей;
  • складских помещений;
  • магазинов;
  • зданий для частного бизнеса.

Как сделать правильный выбор?

Итак, решение принято – стены запланированного сооружения будут из газобетона, определяем что выгоднее:

  • Подсчитываем общую стоимость материала и делаем закупку.
  • Принимаем взвешенное решение, чтобы приобрести все необходимое и наладить производство газобетона своими руками.

Найти надежного партнера, который предложит качественный товар, можно, воспользовавшись услугами нашего сайта. Осуществить закупку соответствующих материалов и оборудование для начала работы можно на протяжении одного дня, без лишней суетливой беготни по магазинам. Правильный состав и выдержка технологического процесса, принесут долгожданные плоды. Наладить мини-бизнес по производству газобетона или собственных надобностей – приятная работа с очевидным результатом.

Кол-во блоков: 13 | Общее кол-во символов: 17747
Количество использованных доноров: 5
Информация по каждому донору:

Как сделать газобетон своими руками в домашних условиях: технология производства, плюсы и минусы

Газобетон – это универсальный материал, который обладает отменными прочностными характеристиками и является простым в монтаже. Поэтому материал широко применяется в строительстве. Для экономии денежных средств на этом процессе рекомендовано изготовление газобетона своими руками в домашних условиях.

Что такое газобетон и каковы его характеристики

Перед применением газобетона для возведения домов и других построек на участке, рекомендовано предварительно определить его характеристики.

Основные свойства и качества

Соответственно мировым стандартам качества и ГОСТу материал должен обладать перечнем определенных качеств. Качественный материал должен выдерживать 35-100 циклов заморозки и разморозки. Показатель теплопроводности газобетона составляет 0,09-0,38. Плотность материала составляет Д300-Д1200. Средний показатель паропроницаемости – 0,2. Усадка газобетона составляет 0,3 миллиметра на квадратный метр.

Виды материала и изделий из него

Теплоизоляционный газобетон имеет плотность от 300 до 400. Он имеет низкую теплопроводность и характеризуется незначитекльным весом. Применение материала рекомендуется для теплоизоляции помещений.

Конструкционный газобетон обладает отменными прочностными характеристиками и имеет плотность от 1000 до 1200. Благодаря высокому коэффициенту теплопроводности предоставляется возможность его применения в качестве утеплителя.

Наиболее популярным является конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Он характеризуется плотностью 400-900. С его применением возводятся стены и перегородки.

Сильные стороны строений возведенных из газобетона

Материал широко применяется в строительстве благодаря наличию большого количества преимуществ:

  • Для производства материала используется песок, известь, цемент, алюминиевая пудра и вода, что обеспечивает экологичность материала.
  • Газобетон имеет небольшой вес, что упрощает процесс его укладки.
  • Благодаря большим размерам газоблоков ускоряется процесс возведения газобетона.
  • Материал характеризуется высоким уровнем стойкости к возгоранию.
  • Газобетон является стойким к морозам, что позволяет его применять в суровых климатических условиях.
  • Благодаря универсальному составу материала предоставляется возможность его распиловки и шлифовки.
  • Газобетон позволяет использовать разнообразные материалы для отделки зданий внутри и снаружи.
  • Такие показатели, как прочность и теплопроводность, являются оптимальными.
  • Производство материала осуществляется различными компаниями, что позволяет клиенту выбрать наиболее приемлемый вариант для себя.
  • Материал обладает паропроницаемыми свойствами, что позволяет обеспечить оптимальный микроклимат в помещении.
  • Газобетон обладает хорошими звукоизоляционными свойствами, что обеспечивает комфортное пребывание в помещении.

Газобетонный дом имеет высокие эксплуатационные характеристики, что объясняется большим количеством преимуществ материала.

Недостатки изделий и их устранение

Для того чтобы решить эту проблему нужно стены из газобетонных блоков облицовывать. С этой целью используется кирпич, металлопрофиль, дерево и другие отделочные материалы.

Производство газоблока своими руками

Технология производства газобетона в домашних условиях требует от мастера придерживаться определенных правил. Этот процесс состоит из нескольких этапов.

Необходимый набор оборудования и материалов

Перед тем, как изготавливать газобетон, нужно подготовить материалы и инструменты. Бетон делается из смеси таких материалов:

  • Песок. Рекомендуется отдавать предпочтение кварцевому песку, который предварительно проходит процесс промывки и высушивания.
  • Цемент. Высокопрочный материал получается при использовании цемента, который имеет марку более 400.
  • Чистой воды.
  • Негашеной извести.
  • Алюминиевой пудры, каустической соды, сульфата натрия.

Формы

Перед тем, как делают газобетон, подготавливают формы. В строительных магазинах можно купить готовые изделия. Для экономии денежных средств их создают самостоятельно. Изначально изготавливают пенал из деревянных досок. В него вставляют перемычки, с помощью которых обеспечивается разделение каркаса на отсеки. Изготовление форм может проводиться из влагонепроницаемой фанеры. Для того чтобы зафиксировать доски, в них предварительно нужно сделать пропилы.

Размеры ячеек должны совпадать с размерами, которые в соответствии с проектом должен иметь готовый блок. Для того чтобы ускорить производственный процесс, рекомендовано провести одновременное сооружение нескольких форм. Для того чтобы исключить возможность прилипания раствора к формам, их нужно предварительно смазать специальным средством. В домашних условиях рекомендовано применение отработанного машинного масла, которое разводится водой в соотношении 1:3.

Читайте также:  Как правильно почистить от чешуи и потрошить судака?

Приготовление раствора

Процесс изготовления газобетона в домашних условиях начинается с приготовления раствора. Количество используемых компонентов зависит от того, какой плотности материал пользователь хочет получить. Рассмотри вариант приготовления раствора для газобетона, плотностью 1600 килограмм на метр кубический. Для этого понадобится 1100 килограмм песка и 400 килограмм цемента. Компоненты тщательно перемешиваются. К ним нужно добавить 5 кг извести. Также в раствор добавляются такие добавки, как каустическая сода, алюминиевая пудра и сульфат натрия.

Заливка

После смазывания форм специальным составом, в них заливается раствор. При этом нужно следить, чтобы формы не заливались до краев, так как при застывании смесь вспучивается и излишки будут вылизать наружу. Формы нужно заливать до половины. После заливки материала наблюдается появление процесса газообразования. На следующем этапе проводится удаление излишков смеси с применением металлических струн. Процедура проводиться по истечению 5-6 часов после заливки.

Спустя 18 часов после заливки можно проводить распалубку изделий. Для того чтобы газобетонные блоки лучше отходили, нужно немного постучать по формам. По истечению месяца газобетон обретет техническую прочность. Затвердевание блоков наблюдается не только в помещениях, но и на открытых площадках.

Сравнение изделий самостоятельного и заводского выпуска

При производстве газобетонных блоков своими руками они затвердевают гидратационно, а на производстве – автоклавно. Эти материалы отличаются между собой по техническим и физическим параметрам. На производстве изготавливаются блоки стационарным и конвейерным способом. При использовании второго варианта снижается необходимость в участии человека к минимуму. В домашнем производстве материала человек принимает постоянное и непосредственное участие.

Рентабельность производства

На рентабельность изготовления блоков влияют разнообразные факторы. Она зависит от:

  • Стоимости сырья;
  • Вложений на покупку оборудования;
  • Количества производственных отходов;
  • Желаемого объема;
  • Цели производства.

Специалисты провели расчеты в соответствии с показателями, в соответствии с которыми было установлено, что сделать газобетонные блоки своими руками дороже, чем приобрести готовый материал. Кроме того, этот процесс требует затрат сил и времени.

Газобетонные блоки – это универсальный строительный материал, который широко применяется для возведения зданий. Приобрести его можно на заводах и в строительных магазинах. Также можно провести изготовление блоков своими руками, предварительно рассчитав рентабельность этого процесса.

Как сделать газосиликатные блоки своими руками

Строительство собственного дома или каких-либо близлежащих сооружений — это всегда нужный и интересный процесс, который отнимает много сил, времени и денег. Поэтому почти все строительные материалы люди навострились делать своими руками. В разное время сложность работы то повышается, то понижается, но в 21 веке такой процесс приобрел новые формы, т.к. началось производство газосиликатных блоков своими руками.

Схема двухслойной стены из газосиликата.

Основные аспекты деятельности

Перед тем как начать изготовлять газосиликатные блоки, необходимо знать множество особенностей производства.

Самое важное — это вариативность производственного процесса, т.к. могут использоваться различные составы, в зависимости от технологического процесса.

Так в качестве основных реагентов может использоваться песок с цементом, но возможен вариант и с сочетанием зола-цемент. Вода и медная стружка остаются без изменений, т.к. вода служит для разжижения и сцепки элементов, а алюминиевая стружка вступает в реакцию, что способствует образованию пор.

Виды газосиликатных блоков для строительства.

В промышленности используется элемент автоклавирования, но при ручной работе это невозможно, поэтому и деятельность немного перепрофилируется.

Нужно изготавливать такую смесь, которая не требует пропаривания для максимального набора прочности.

Существует множество способов разрезать газобетон, но лучше сразу заливать нужную форму, т.к. при домашней работе лишние телодвижения будут отнимать слишком много времени.

Обычно используются пилы и фрезы для дерева, т.к. они делают идеальный пропил в кратчайшие сроки, но для придания формы можно воспользоваться электролобзиком.

Конструкция очень легкая, поэтому можно использовать армирующий прут не толще 6 мм. Его можно изогнуть сразу в виде каркаса, а можно сделать и всего одну обрешетку, в зависимости от требуемой итоговой прочности, а также толщины изделия.

Основной вариант рабочей деятельности

Тут будет использоваться стандартная песчано-цементная смесь, но объем раствора будет приведен пробный, чтобы точно знать, что в итоге получится. Потребуются следующие инструменты и материалы:

Схема производства блоков на строительной площадке.

  • емкости для материалов;
  • емкости для смешивания;
  • насадка для растворов на дрель;
  • цемент м500 — 1900 г;
  • вода горячая — 1400 мл;
  • мелкий кварцевый песок — 1900 гр;
  • алюминиевая стружка — 3 гр;
  • порошок стиральный — 0,3 гр;
  • NaCl — 19 г;
  • пластификатор — 19 мл;
  • перчатки резиновые;
  • респиратор;
  • формы;
  • машинное масло.

В самом начале процесса изготовления газосиликатных блоков подготавливается газообразующая смесь. Для этого в небольшой емкости смешивается алюминиевая стружка, стиральный порошок и немного воды. Размешивать направленно нужно в течение 3 минут, при этом нужно быть внимательным к стружке, т.к. от нее может подняться сильная пыль.

Стиральный порошок служит для обезжиривания стружки, но на деле никакого негатива не привнесет. Вся работа выполняется в перчатках и респираторе, дабы не нанести себе какую-нибудь травму.

А пока суспензия настаивается, можно начинать изготовление раствора. Для этого песок засыпается в емкость, а сверху засыпается сухая цементная смесь. Получившаяся сухая смесь перемешивается тщательнейшим образом, чтобы в итоге не оставалось комочков и неоднородных мест. Для перемешивания дрелью обычно уходит не более 2-3 мин, но в маленьких объемах хватит и 1 мин.

Сферы применения газосиликатных блоков.

В сухую смесь выливается вода, причем нужно в банке оставить 200 мл. В воду в банке выливается пластификатор и высыпается хлористый натрий. Получившаяся консистенция перемешивается, но уже без фанатизма, как это было со стружкой. Тут достаточно 20-25 сек поболтать, после чего отодвигать в сторону.

Песчано-цементная смесь, уже залитая водой, перемешивается несколько минут до однородной массы. Тут уйдет немного больше времени, чем для предварительной сухой смеси, т.к. нужно пропитать раствор полностью. Если сухую смесь засыпать в воду, то раствор получится с комочками, поэтому за данным шагом нужно следить особенно внимательно.

Теперь в смесь можно добавить разбавленную воду, а также алюминиевую суспензию. Раствор перемешивается самым тщательным образом до того момента, как с поверхности пропадет серебристая пленка (не более 2-3 мин). В итоге получается достаточно разжиженная масса.

В качестве пробной формы можно использовать любые емкости, смазанные машинным маслом или отработкой (как вариант — полиэтиленовая пленка). Раствор заливается на 50% от суммарного объема емкости, т.к. оставшийся объем дойдет самостоятельно.

Улучшенный вариант деятельности и ее итоги

Инструменты и материалы сохраняются прежние, но вместо песка используется зола. При ограниченном количестве форм нужно учитывать тот факт, что в данном случае вспенивание будет гораздо лучше.

Процесс идентичен предыдущему полностью, но заливка осуществляется лишь на 40%. После этого, как и в первом случае, нужно оставить раствор на сутки на высыхание в неподвижном положении. Смесь останавливает свой активный рост буквально через 1 час, но газообразование происходит и дальше. По этой причине крайне нежелательно снимать респиратор, а также нужно воспользоваться качественной вентиляцией или просто открыть окно, чтобы была хорошая циркуляция воздуха.

Спустя сутки формы уже можно начинать двигать, причем при желании можно даже формы снять.

В итоге можно обратить внимание, что получившиеся газосиликатные блоки с песком будут значительно прочнее и тяжелее, тогда как зола дает гораздо больший объем и легкость, что благотворно сказывается на теплоизоляционных качествах. Приведенное соотношение является лабораторным, поэтому на практике можно взять любой из 2-х вариантов, после чего добавлять или уменьшать количество компонентов в зависимости от итоговых требований.

Изготовление газосиликатных блоков — это не только способ сэкономить деньги при собственном строительстве, а одна из популярных во многих местностях бизнес-идей. Небольшая подработка в выходной день, которая иногда позволяет превысить основную заработную плату.

Газобетонные блоки своими руками в домашних условиях

Значительно уменьшить финансовые затраты на строительство жилья можно, если сделать газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные изделия в строительстве применяются очень часто.

Из них легко возвести самые разные постройки с большой экономией раствора.

Что такое газобетон

Газобетонные строительные блоки могут быть разного размера и формы. Но состав их практически всегда одинаков. Газобетонные блоки своими руками можно сделать из:

  • цемента высокого качества;
  • извести;
  • кварцевого песка;
  • гипса;
  • алюминиевой пудры;
  • воды.

Технология производства этого материала довольно проста. Производить газобетон можно во дворе своего дома или непосредственно на строительной площадке. Готовые блоки — это параллелепипеды из пористой бетонной массы, в которой находится множество мелких воздушных пор. Они имеют размеры около 3 мм. Образуются поры за счет добавки в раствор алюминиевой пасты или пудры. Иногда в состав кроме перечисленных компонентов добавляются еще некоторые вещества в очень малых количествах. Они нужны для изменения некоторых параметров стройматериала.

По способу производства газобетон может быть сделан автоклавным и неавтоклавным способом. Первый способ не подходит для домашних условий. Для него необходимо дорогостоящее оборудование. Неавтоклавный способ более простой, он позволяет наладить производство газобетона своими руками дома. При изготовлении применяется реакция воды с алюминиевой пудрой, в результате которой выделяется огромное количество углекислого газа, который образует поры внутри блоков. Масса через некоторое время затвердевает. Происходит это в естественных условиях. Тело блока получает множество пор от 1 до 3 мм в диаметре.

Пористая структура — это главное преимущество газоблока. Поры делают материал легким, наделяют его высокими теплоизоляционными свойствами. Плотность для газобетона держится на уровне 300-1200 кг/м³. Чтобы поры прочно держались в бетоне, он должен быть помещен в прочную форму, которая задает размер будущему блоку. Масса твердеет за 2 часа. После этого блоки можно вынимать из формы и раскладывать на стеллажи для полного завердения. Окончательная прочность формируется только на 28 день естественной просушки блоков.

Изготовление газобетона своими руками

Производство газобетона в домашних условиях требует наличия некоторых инструментов. Необходимо подготовить:

  • болгарку с диском;
  • ножовку по дереву;
  • электрическую дрель;
  • рубанок;
  • ножовку для работы по металлу;
  • острый нож;
  • слесарный молоток;
  • лопату для раствора;
  • миксер для замешивания смеси;
  • линейку;
  • строительный фен;
  • мастерок,
  • стальную струна для обрезки блоков;
  • шпатель;
  • весы;
  • зубило и стамеску;
  • мерное ведро.

С помощью мерного ведра и весов отмеряются необходимые компоненты для раствора. Производство газоблоков осуществляется из следующих компонентов:

  • портландцемент марки М400-М500 — 50-70%;
  • просеянный кварцевый песок — от 20 до 40%;
  • известь в качестве пластификатора — 1-5%;
  • пудра или паста алюминиевая — 0,04-0,09%;
  • вода — 0,25-0,8%.

Смесь тщательно перемешивается и раскладывается в формы, которые бывают разные. Это может быть довольно прочный ящик. Высота его равняется высоте блоков. Общий объем — 4-9 газоблоков. Сделаны формы могут быть из дерева или металла. Конструкцию желательно изготовить разборной. Более сложный вариант — короб с ячейками, который может быть выполнен из дерева толщиной 30-40 мм, или из металла 4-6 мм. Внутренние перегородки можно сделать из фанеры. Толщина ее должна быть 12-15 мм. Перед заливкой раствора поверхности изнутри нужно смазать техническим маслом и прогреть всю конструкцию феном до 40˚. Смесь заливается до уровня половины высоты короба. Остальное пространство заполнится при расширении состава и образовании пор.

Реакция выделения газа длится 6-8 минут. Раствор сначала поднимается, затем слегка садится. После усадки можно верхнюю часть срезать заготовленной струной, блоки вынуть из формы. Охлаждение блоков должно происходить в естественных условиях. Применение вентиляторов не рекомендуется. Установка формы рекомендуется на ровной горизонтальной поверхности. Лучше подготовить сразу несколько коробов, чтобы замешивать значительное количество раствора. Рабочая площадка должна быть укрыта от ветра и осадков. Размеры блоков можно выбрать по собственному усмотрению.

Заключение по теме

Как сделать газоблоки в домашних условиях? Возможен ли такой вариант? Из чего их делать? Ведь нужна особая аппаратура и оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях. Построить стены домов можно с гораздо меньшими затратами, если сделать газоблоки самостоятельно. Специального оборудования требуют лишь строительные материалы автоклавного способа изготовления. Таким способом делают материалы из бетона на производстве. Дома можно готовить блоки только неавтоклавным способом. Для этого нужен качественный портландцемент, песок с минимальными примесями глины, известь, вода, алюминиевая пудра и некоторые другие вещества для изменения характеристик готового изделия.

Смесь хорошо перемешивается и заливается в формы, которые тоже можно изготавливать своими руками. Через 2 часа верхушки блоков срезаются металлической струной, сами блоки вынимаются и раскладываются для сушки. Окончательная сушка длится 4 недели. К этому времени блоки приобретают настоящую прочность. Для производства газобетона на 1 м³ блоков требуется 90 кг цемента, 300 л воды, 0,5 кг алюминиевой пудры, 35 кг извести и 375 кг песка. Это приблизительный состав.

Газобетонные блоки — материал для строительства стен. Он обладает высоким качеством и прочностью. Широко применяется в малоэтажном строительстве. Для возведения собственного дома вполне возможно сделать блоки своими руками.

Ссылка на основную публикацию