Навесы для машины из поликарбоната

Кровля навеса комплектуется поликарбонатом 10 мм. Cрок службы до 20 лет.

Производители сотового поликарбоната гарантируют срок службы до 20 лет. Как и любой другой материал, используемый в строительстве, поликарбонат не идеален – есть у него и плюсы, и минусы. Хотя, справедливости ради заметим, что плюсов – применительно к условиям эксплуатации и в сравнении с аналогами – куда больше.

Огнестойкость, способность не поддерживать горение. Гибкость и стойкость к ударам – она примерно в 20 раз выше, чем у стекла. Теплоизоляционные свойства– за счет замкнутых ячеек. Водостойкость- не подвержен коррозии. Шумоизоляция-значительное звукопоглощение по сравнению с однослойными материалами. Диапазон температур эксплуатации: от -40 до +120°С. Защита от УФ излучения.

Толщина листа, мм6810
Удельный вес, г/кв.м130015001700
Светопропускание (прозрачный/цветной) %82/3580/3576/35
Теплопроводность Вт/кв.м С3.53.22.4
Минимальный радиус изгиба листа, мм105014001750
Звукоизоляция, Дб181819
Прочность при ударе2.12.252.32

DAW SE — один из самых больших производителей лаков и красок. Центральное предприятие находится в Обер-Рамштадте, на федеральной земле Гессен, Германия. В России они известны под брендом Alpina . Более ста лет в производстве лакокрасочной продукции премиум класса, став признанным лидером на мировом рынке производства. Продукция соответствует международным стандартам качества. Данный производитель является новатором немецкого рынка строительных материалов в сегменте производства красок, безопасных для окружающей среды и здоровья человека. Alpina сохраняет этот статус на протяжении многих десятилетий благодаря многочисленным инновациям, позволившим вывести технологии производства на качественно новый уровень.

Навес для машины из поликарбоната – на дачу.

Задаетесь вопросом: «как защитить свой автомобиль от погодных невзгод и осадков?» – Здесь на выручку придет проверенная конструкция. Навес для машины из поликарбоната на дачу станет прекрасной альтернативой и эффективной заменой полноразмерному гаражу. Лето или зима, засуха или ливень, навес из поликарбоната гарантированно сохранит транспорт от нежелательных «неприятностей», а главное – избавит вас от лишних хлопот.

Задаетесь вопросом: «как защитить свой автомобиль от погодных невзгод и осадков?» – Здесь на выручку придет проверенная конструкция. Навес для машины из поликарбоната на дачу станет прекрасной альтернативой и эффективной заменой полноразмерному гаражу. Лето или зима, засуха или ливень, навес из поликарбоната гарантированно сохранит транспорт от нежелательных «неприятностей», а главное – избавит вас от лишних хлопот.

Классификация навесов

Навес для автомобиля рекомендуется делать в одном из двух вариантов:

  • как пристройку к стене дома;
  • расположенный отдельно.

Первый вариант проще и дешевле. Пристройка крепится одной стороной к стене, для другой потребуется всего два опорных столба. Второй вариант потребует больше опор и соответственно усилий.

Геометрия крыши навеса также варьируется. Ее можно сделать:

  • изогнутой в виде арки, сферы или волны;

Навес в виде арки является самым популярным решением для строительства навеса из поликарбоната

  • плоской, односкатной или двускатной.

Для опорных ферм хорошо подходят профилированные трубы прямоугольного сечения 20х40 мм. Весь остальной каркас лучше монтировать из аналогичных труб сечением 80х80 мм.

Навесы для машины с сотовым поликарбонатом

Н8, 4×6.3 м, 80 000 руб.

Н30, 6×6.3 м, 143 000 руб.

Н102, двойной навес для автомобиля

Н82, 6×6.3 м, 96 000 руб., навес на два автомобиля

Н5, навес для двух машин 6×8.4 м, 184 000 руб.

Н13, 6×6.3 м, 114 000 руб.

Н73, 4×6.3 м, 85 000 руб.

Н58, 4×6.3 м, 80 000 руб.

Н13, 6×6.3 м, 114 000 руб.

Навес для машины на дачу

Если у вас нет гаража, то поликарбонатная конструкция на даче – настоящее спасение. С такой крышей вам не придется постоянно накрывать свой автомобиль, дабы защитить от нагревания солнечными лучами, от снега или дождя.

Сооружение достаточно компактное, легкое для самостоятельной сборки. Так его можно установить вдвоем с товарищем за 1,5 – 2 часа.

Если у вас нет гаража, то поликарбонатная конструкция на даче – настоящее спасение. С такой крышей вам не придется постоянно накрывать свой автомобиль, дабы защитить от нагревания солнечными лучами, от снега или дождя.

Технология монтажа

Процесс возведения навеса для автомобиля из поликарбоната своими руками производится по установленному алгоритму:

  1. 1. Оформление парковочной площадки.
  2. 2. Бетонирование опорных столбов. При закладке плиточного напольного покрытия заливка несущих опор производится отдельно, при бетонировании пола – в процессе заливки площадки.
  3. 3. Закрепление столбов к основанию бетона анкерными болтами.
  4. 4. Изготовление металлоконструкции для крыши. Для арочного варианта возможен заказ каркаса в специализированных компаниях или при наличии трубогиба – самостоятельно. Односкатная крыша подразумевает изготовление сварной металлоконструкции с продольными и поперечными балками, один ряд из которых ниже противоположного на 30-40 см.
  5. 5. Оклейка термолентой металлических плоскостей, контактирующих с поликарбонатом.
  6. 6. Установка коньковых и стыковочных профилей, соединение их с металлом саморезами с пресс-шайбами по разметке.
  7. 7. Раскрой листа по длине.
  8. 8. Очищение места реза от пыли и стружки, оклейка торцов (8-10 см от края) защитной лентой для предотвращения попадания влаги в каналы.
  9. 9. Укладка поликарбонатных панелей в сконструированные профилями направляющие, их фиксация шурупами с термошайбами.
  10. 10. Перфорация свободного края сверлом 2 мм с целью надежности закрепления торцевых профилей.
  11. 11. Снятие защитной пленки с поликарбонатной крыши.

Для монтажа поликарбонатного навеса потребуется закупка следующих материалов:

  • ✔ несущий скелет крыши (арочный, односкатный, двускатный);
  • ✔ квадратный профиль для обрешетки (40×20 мм);
  • ✔ квадратный профиль для прогонов (60×40 мм или 60×60 мм);
  • ✔ опорный профиль квадратного сечения (60×60 мм, 80×80 мм, 100×100 мм);
  • ✔ смесь для бетонирования;
  • ✔ материал напольного покрытия;
  • ✔ пресс-шайбы;
  • ✔ саморезы с оцинкованным покрытием;
  • ✔ анкерные болты;
  • ✔ поликарбонат толщиной не менее 10 мм.
Читайте также:  Параллелограммные петли на люк в подвал

Также для работы стоит заранее подготовить инструменты:

  • ✔ рулетку;
  • ✔ угольник;
  • ✔ электролобзик;
  • ✔ ключи;
  • ✔ шуруповерт;
  • ✔ молоток;
  • ✔ наждачную бумагу.

Соблюдение заданных размеров заранее подготовленной на бумаге схемы расположения конструктивных узлов каркаса позволит обеспечить надежность и устойчивость конструкции в целом.

  • • строением (моноплиты, сотовые изделия);
  • • оттенком (от светопропускающих прозрачных до блокирующих солнечное излучение цветных вариантов);
  • • толщиной (для сотовой продукции – 4 мм, 6 мм, 8 мм и 10 мм изделия, монолитный шифер представлен в толщине 0,8 мм).

С мягким сиденьем

Для создания стула из массива потребуются доски 15 мм, брус с сечением 40 х 40 мм, кусок фанеры 45 х 45 см, поролон для мягкого сиденья 45 х 45 см, обивочная ткань 55 х 55 см. Работу выполняют поэтапно:

  1. Дерево раскраивают для получения пары проножек, поперечных реек, 4 царг. Из фанеры выпиливают сиденье.
  2. Наносят разметку для соединения спинки, царг, ножек в соответствии с чертежом.
  3. Проделывают нужные отверстия, прочищают стамеской. На рейках и проножках намечают размеры для шипов, аккуратно вырезают.
  4. Края спинки, необходимые для соединения, обрабатывают клеем, вставляют в пазы задних ножек стула. Крепят элемент при помощи струбцин.
  5. Переднюю царгу приклеивают к ножкам, просушивают.
  6. Каркас собирают без применения клея, при отсутствии недостатков изделие проклеивают, производят чистовую сборку.
  7. Для создания мягких сидений применяют фанеру, к ней приклеивают поролон с припуском 1,5 см по всему периметру. Сверху фиксируют обивочную ткань.
  8. После полного высыхания деталей прикручивают проножки, закрепляют рейки, монтируют сиденье.
  9. Шляпки шипов срезают, шпаклюют отверстия, оставшиеся от саморезов. Поверхность всего стула тщательно шлифуют.

Стулья с мягким сиденьем часто производят без спинки. Для этого можно воспользоваться представленным описанием, предварительно удалив из чертежа данный элемент. В результате получится табуретка, которую удобно использовать на кухне.

Раскроить древесину Проделать отверстия Скрепить элементы Склеить переднюю часть Собрать каркас Проклеить соединения Собрать конструкцию Сделать мягкое сиденье Закрепить сидушку


Для создания стула из массива потребуются доски 15 мм, брус с сечением 40 х 40 мм, кусок фанеры 45 х 45 см, поролон для мягкого сиденья 45 х 45 см, обивочная ткань 55 х 55 см. Работу выполняют поэтапно:

Сборка складного стула

Раскладной стул является отличным вариантом для дачи и рыбалки, рассмотрим, как сделать стул складной своими руками.


Затем замаскированные шляпки нужно покрыть лаком, после чего они станут почти незаметными. Ремонт стула обязательно завершается покрытием лаком.

Выбор древесины

Для изготовления стула могут потребоваться следующие виды пиломатериалов:

  1. Доски.
  2. Массив.
  3. Бревна.
  4. Брусья.

Чаще всего одновременно используют несколько материалов. Почему в этом списке бревна? При наличии соответствующего оборудования, доски и другие заготовки можно изготовить самостоятельно. Также существуют оригинальные идеи, как из бревна сделать стул. Некоторые из таких идей, вы сможете увидеть в разделе фото, в конце статьи.

Что касается выбора пиломатериала, то он не должен иметь сучков, трещин и грибковых болезней.

Способы распила бревна

Будьте внимательны при выборе древесины, так как нередко ее подкрашивают для лучшего вида.

В целом же пиломатериал должен соответствовать таким параметрам:

  • На брусках должны отсутствовать трещины, кромки должны быть ровными, а сам материал сухим. Допускаются небольшие отклонения по перекосу.
  • Доски должны иметь толщину до 100 мм.
  • Порода массива дерева должна быть подходящей для изготовления стула. Она должна быть достаточно прочной и выносливой. В большинстве случаев выбор падает на дуб или красное дерево. Они легко поддаются обработке и отличаются долговечностью и прочностью.
  • Также используется сосна или бук. Эти породы дерева не менее востребованы и практичны.

При закупке не берите все материалы впритык. Обязательно возьмите с небольшим запасом.

  • Шурупы.
  • Столярный клей.
  • Фреза.
  • Стамеска.
  • Молоток и другой столярный инструмент.

Необходимые материалы и инструменты

Для изготовления предмета мебели вам понадобятся деревянные бруски. Породы выбирайте твердые – например, березу или грушу, чтобы изделие прослужило дольше. Для широкого сиденья и спинки может понадобиться цельная доска (или ДСП). Для первого варианта подберите:

  • крепления – набор болтов или шурупов, гаек к болтам, а также шайб;
  • саморезы;
  • ножовка по дереву;
  • для передних ножек – бруски 740 мм длиной (2 шт.);
  • для задних ножек – бруски 470 мм длиной (2 шт.);
  • для реек спинки и сиденья – бруски 320 мм длиной (5–8 шт.);
  • для рамочных перекладин – бруски 430 мм длиной (3 шт.);
  • наждачная бумага.

Мебель, созданная самостоятельно, часто более практична.

Чтобы собрать стул быстро и без особых усилий, используйте подручные инструменты:

  • отвертку;
  • шуруповерт.

Созданный раскладной стул приятнее в эксплуатации, поскольку сделан с любовью.

Если вы собираетесь обшить раскладной стул, то запаситесь поролоном и тканью для облицовки спинки и сиденья, а также строительным степлером и скобами.

Кроме того, его можно изготовить более компактным, с точно подходящими размерами.

Если стул планируется делать своими руками, то для работ подготовьте свободное место и подложите клеенку или плотную бумагу, чтобы процесс шел аккуратно.

Стул, собранный дома своими руками, можно выполнить в нескольких вариантах.


Для широкого сиденья и спинки может понадобиться цельная доска (или ДСП).

Детские стульчики

Отдельная тема изготовления мебели – детские стулья из дерева. Существует великое множество подобных изделий, которые можно сделать своими руками. В Сети можно найти чертежи разных моделей, начиная от функционального стульчика для кормления до полноценного ученического, который поможет сберечь осанку и превратит учебу в настоящее удовольствие.

Читайте также:  Особенности и применение натяжных потолков с ромашками

Лучший материал для детской мебели – береза или березовая фанера. Хотя он не отличается высокой прочностью, в данном случае это некритично. Мебель для детей имеет меньшие размеры, соответственно, меньшую нагрузку на единицу площади.


Если на участке росло дерево и его спилили, – вопрос о материале снят. С одного дерева среднего размера можно запросто изготовить не просто стул, а целый дачный бревенчатый гарнитур, надо только постараться и дать волю фантазии. Дополнительный плюс от использования бревен при изготовлении мебели – изделием можно пользоваться как внутри помещения, так и за его пределами, надо только обезопасить древесину от атмосферных воздействий.

Какой краской покрасить самодельную мебель?

Благодаря финишной отделке не только повышается эстетичность мебельного предмета, но и продлевается срок его эксплуатации. Для сохранения красивой натуральной текстуры древесины стоит выбирать прозрачные лаки. Если стул будет эксплуатироваться на улице при плохих погодных условиях, стоит выбирать надежный лак, например яхтный или алкидный ПФ 170. Для использования мебели в доме пройдет обычный мебельный лак. Если вы выбрали нитролак, который быстро сохнет, но при этом выделяет резкий запах в процессе работы, постарайтесь красить стулья либо на свежем воздухе, либо в хорошо проветриваемом помещении.

Идеи для декорирования получившегося результата можно посмотреть на следующих фото:

  1. Выпиливаем ножки. Для этого делаем две детали, толщина которых будет составлять 3,8 см, ширина — 7,5 см, высота 107,5 см.
  2. Отмеряем на ножках место крепления горизонтальных перемычек.
  3. Изготавливаем две передние ножки, которые будут значительно короче задних. Их высота будет составлять 42 см.
  4. Все вырезанные детали обрабатываем шлифовальной машинкой или наждачной бумагой.
  5. Делаем разметку и с помощью фрезы или стамески выбираем пазы для крепления ножек и перемычек.
  6. Изготавливаем 2 горизонтальные и 5 вертикальных перемычек, длина которых будет составлять 47,5 см.
  7. Делаем пазы в горизонтальных элементах.
  8. Собираем спинку. При этом все места крепления для лучше прочности изделия промазываем столярным клеем.
  9. Теперь приступаем к изготовлению боковых вставок. А именно, верхних арочных деталей и нижних перекладин. Так как эти элементы будут идентичными, лучше сделать шаблон из МДФ. Теперь шлифуем все детали и делаем пазы на арочных элементах.
  10. Вставляем планки в шипы и промазываем места соединений клеем. После того как клей полностью высохнет, можно крепить точки крепления шурупами.
  11. Далее на отверстия от шурупов надеваем декоративные заглушки.
  12. Теперь приступаем к установке опор для сидения. Прикручиваем их шурупами к перекладинам, заранее сделав для них отверстия.
  13. Теперь собираем все готовые элементы вместе: приклеиваем к задним ножкам перемычки, фиксируем детали струбцинами и вкручиваем шурупы.
  14. Далее к готовой спинке приклеиваем боковые элементы царги и вставки.
  15. Теперь склеиваем арочную перемычку с передней царгой и ножками.
  16. Полученную конструкцию аккуратно надеваем на шипы боковин.
  17. Фиксируем детали струбцинами и вкручиваем шурупы.

Деревянный стул своими руками: изготовление по шагам

Стул – важный и незаменимый предмет быта, достижение европейской культуры. Это необходимая часть интерьера любого дома, офиса и иных помещений.

Всевозможного вида и формы, эти изделия могут быть изготовлены из различных материалов. Самый простой и надежный способ их производства в домашних условиях – из древесного материала. В данной статье изложено подробное описание процесса, как сделать стул своими руками из дерева.

Все части мебельных изделий изготавливают из набора деревянных заготовок. Самый распространенный для стульев материал – бук, дуб или ясень. Однако, подойдет и какое угодно имеющееся под рукой дерево. Для производства любой мебели необходимо выбирать только сухую древесину.

Совет! Желательно, чтобы сушка производилась в специальных сушилках, т.к. в естественных условиях древесина подвержена повреждениям от насекомых, а также и влажность уличного воздуха не позволит достичь высоких показателей сушки.

Самодельный стул со спинкой, который предлагается сделать в данной статье своими руками, – кухонный образец, относящийся к стандартному массивному деревянному варианту.

Изображение готового изделия.


Всевозможного вида и формы, эти изделия могут быть изготовлены из различных материалов. Самый простой и надежный способ их производства в домашних условиях – из древесного материала. В данной статье изложено подробное описание процесса, как сделать стул своими руками из дерева.

Настоящий стул-раскладушка

Чертежи складных стульев со спинкой имеют отличия, но они невелики, так ка принцип всех конструкций аналогичен, а изготовление такой мебели нельзя назвать суперсложным.

Если рассматривать все элементы, то стул состоит из:

  1. Пары задних коротких ножек 20х40х475 мм. Нередко в схемах предусматриваются верхняя перекладина и проножка — нижние перемычка для большей прочности, однако в этой модели на картинке они отсутствуют (1).
  2. Две передние ножки (2), верхняя часть которых исполняет роль спинки (20х40х837 мм).
  3. Две детали-перекладины спинки и нижняя проножка (3). Все три —20х70х403.
  4. Две боковые царги для сиденья (5) — 20х40х470 мм.
  5. Детали сиденья (6) — 6 элементов 20х50х440 либо цельный фанерный лист (15х440х470 мм).

Помимо главных деталей понадобятся шканты (15х30 мм), клей, болты с гайками и шайбами (диаметр 8-10 мм, длина — 50 мм), саморезы. Не обойтись без инструмента, нужны:

  • электролобзик либо циркулярная пила;
  • фрезер для скругления углов;
  • шлифовальная машинка;
  • стусло.

Выпиливают все элементы, их шлифуют, фрезером скругляют углы. Нижние части передних ножек срезают, угол тот же, что и предыдущем «рецепте» — 30°, поэтому и здесь стусло необходимо. Следующий этап — разметка пазов длинных ножек. Для каждой детали их три — 2 для спинки и одна для проножки. Пазы вырезают фрезером либо дрелью (сверло — 9 мм), потом отверстия объединяют, используя ту же стамеску, шлифуют.

Читайте также:  Самые популярные методы соединения воздуховодов между собой

Как сделать деревянный стул из старых реек и брусков

Если в вашей мастерской накопились обрезки пиломатериалов, не спешите избавиться от них, ведь это отличный материал для изготовления деревянного стула. Бруски и рейки, ранее покрытые краской или лаком после обработки фуганком или рейсмусом, после перешлифовки обретают свой первозданный вид и готовы для дальнейшего использования.

Это первые стулья, которые автор сделал своими руками. Он не стал ничего усложнять, поэтому задние ножки и спинки у стульев прямые. Как показала практика, на таких стульях очень удобно сидеть, хотя выглядит стул не так выгодно, как в случае с изогнутой спинкой.

Для того чтобы сделать деревянный стул своими руками из старых реек и брусков вам понадобится:

Материалы:
– бруски и рейки для изготовления каркаса стула сечением 35 х 35 мм и 50 х 25 мм;
– деревянные доски толщиной 15 – 20 мм для изготовления сидения;
– шканты мебельные буковые диаметром 8 мм;
– столярный клей;
– шпатлевка по дереву;
– саморезы по дереву или мебельные шурупы, гвозди для фиксации сидения;
– защитно-декоративное покрытие для древесины.

Процесс изготовления
Шаг первый: инвентаризация запасов пиломатериалов
Автор разобрал свою старую тумбу для рейсмуса и тем самым обзавелся некоторым запасом пиломатериалов. Он также подобрал стойки со старого стенда – покрытые некогда морилкой и лаком. На первый взгляд может показаться, что все это – мусор, годный лишь на дрова. Однако после обработки на строгальных станках можно получить очень достойный материал для подобного рода проектов.

На некоторых брусках видны отверстия от шурупов. В процесс все это автор будет шпаклевать. Слишком большие отверстия всегда можно рассверлить, вклеить деревянный шкант и, таким образом, замаскировать место крепления.

Такие материалы ценны тем, что они вылежались и высохли. Все что могло, уже давно покрутило, и вы можете быть уверенны в том, что дерево вас не подведет. Автор советует подбирать сухую древесину, заготовленную впрок. Для этого сам он переходит на необрезную доску, которая хорошо храниться и меньше подвергается разного рода деформациям. Все дефекты он обрабатывает шпатлевкой, поэтому часто использует дерево не первого сорта, что ничуть его не смущает.

Шаг второй: изготовление деталей каркаса
Поскольку автор использует старые пиломатериалы, он предварительно обработал доски и бруски на фуговальном станке, затем прогнал их через рейсмус. После этого поверхность древесины требует лишь финальной шлифовки наждачной бумагой с мелким абразивом вроде 220-240. Для этого вы можете использовать шлифмашинку, станок или вовсе прошлифовать все вручную, так как при правильной подготовки поверхности много времени такая работа не займет.

Если вы используете шпатлевку, то делать это необходимо на этапе перед шлифовкой. Шпатлевку автор нанес на ночь и только после этого прошлифовал детали стульев. В собранном виде стулья будут тонироваться декоративным маслом, поэтому вы можете смело использовать белую шпатлевку.







Шаг третий: сборка каркаса
Стулья собраны на шкантах с использованием клея и мебельных шурупов. Такая комбинация позволит получить стойкий каркас.
Отверстия для шкантов автор нарезает присадочным фрезером, что значительно сокращает затраченное на работу время. Соединения получаются очень точными и аккуратными, чего трудно достичь при любом другом методе. Особенно если учесть скорость работы. Складывается впечатления, что такие стулья можно собирать без клея, настолько прочны шкантовые соединения, и на столь идеальна присадка.

Для начала автор производит сборку стула «на сухую», чтобы убедить, что заготовки сделаны точно по размерам, а места соединений отмечены правильно. Для предварительной сборки автор советует использовать менее качественные шканты, которые заходят в паз не достаточно плотно и которые не приходится забивать. Иначе собрать и разобрать стул будет не так просто.








Поскольку автор использует сосну, а она, в свою очередь, обладает не достаточной плотностью, он скругляет все детали во избежание вмятин в процессе эксплуатации. Так же автор снимает фаски на ножках, иначе они разлахматятся.

Каркас соберите на шкантах с использованием клея. Автор использует струбцину для сжатия деталей в течении нескольких минут. Этого времени вполне достаточно.








Шаг четвертый: Изготовление и установка сидения стула
Для изготовления сидения автор использовал старую столешницу для циркулярки. Он обрезал зоны с крупными сучками и распустил доски вдоль на циркулярке. Отверстия от саморезов автор впоследствии рассверлит и установит в этих местах шканты. Для этого он использует сверлильный станок. После застывания клея, шканты следует обрезать.

Получившиеся заготовки автор прогнал через рейсмус, чтобы уровнять по толщине. После этого он выровнял кромку с помощью циркулярки. Каждое сидение состоит из 7 равных сегментов, из которых автор изготовит клееный щит по ширине сидения. Дальше останется лишь торцевать щит по длине.








Получившуюся заготовку следует тщательно прошлифовать. Примерьте сидение, отметьте выборку под каркас и выпилите лобзиком. Автор обработал сидение фрезером, сняв фаски – так, как и в случае в каркасом.

Как правило, сидение крепится к каркасу небольшими гвоздями. Автор использовал диагональные отверстия с обратной стороны, которые он проделал с помощью специального кондуктора фирмы Kreg, и вкрутил по нескольку мебельных шурупов.


Материалы:
– бруски и рейки для изготовления каркаса стула сечением 35 х 35 мм и 50 х 25 мм;
– деревянные доски толщиной 15 – 20 мм для изготовления сидения;
– шканты мебельные буковые диаметром 8 мм;
– столярный клей;
– шпатлевка по дереву;
– саморезы по дереву или мебельные шурупы, гвозди для фиксации сидения;
– защитно-декоративное покрытие для древесины.

Добавить комментарий